口服液托的制造方法一般有中空吹塑成型、注塑成型、氣體輔助注射成型、熱成型和模壓成型等。由于口服液托是大面積、大重量的大型塑料制品，投影面積在0.8-1.8㎡之間，質(zhì)量在10-40kg之間，因此一般要采用托盤成型機加工成型。目前，國內(nèi)企業(yè)主要采用注塑成型、中空吹塑成型兩種方式生產(chǎn)口服液托。本文主要介紹注塑成型生產(chǎn)托盤的工藝過程。

托盤是一種集生產(chǎn)運輸、物流周轉(zhuǎn)和貯存展示等功能多為一體的現(xiàn)代化流通工具，它的出現(xiàn)為機械化操作提供了便利，是衡量一個物流低的重要標(biāo)志。其中，口服液托在近幾十年的發(fā)展中，受到了制造商和運輸業(yè)的青睞，被普遍應(yīng)用于食品、品、糧食、化工等行業(yè)。據(jù)統(tǒng)計，目前口服液托數(shù)量約占托盤總量的8-10%，到2012年，數(shù)量將達1.3億只。

口服液托具有質(zhì)量輕、性好、使用壽命不錯、整體性能好、易于標(biāo)識和運輸成本還行廉等優(yōu)點。是與木托盤相比，在出境檢查時，無需進行蒸熏處理，不必擔(dān)心生物入侵問題。因此，為了貫徹資源能源循環(huán)利用、節(jié)材代木和建設(shè)節(jié)約型社會的重要內(nèi)容，口服液托已經(jīng)作為一種的流通工具為人們所認識，在未來的幾十年中會較平穩(wěn)的發(fā)展。

口服液托生產(chǎn)相比較塑料瓶而言，存在著多的技術(shù)壁壘，因此有技術(shù)優(yōu)點的企業(yè)很容易在市場形成主導(dǎo)地位。國內(nèi)如皋地區(qū)還聚集了很多的口服液托企業(yè)。因此突破技術(shù)壁壘，讓玻璃瓶生產(chǎn)容易，成本還行，才能避免玻璃容器在品包裝不被替代的命運。

口服液托在包材市場使用歷史悠久。出于包裝，特別是液體包裝的性，口服液托在很多方面都有其性：

一、玻璃包裝材料能夠較容易的進行顏色和透明度的改變，是對于有些品對于光線有敏感性可以添加棕色，不但起到保護品作用，也可增加產(chǎn)品美觀度。

二、玻璃包裝材料具有良好的阻隔性能，可以很好的阻止氧氣等氣體對內(nèi)裝物的侵襲，同時可以阻止內(nèi)裝物的可揮發(fā)性成分向大氣中揮發(fā)。

三、由于玻璃包裝材料適合自動灌裝生產(chǎn)線的生產(chǎn)，國內(nèi)的玻璃瓶自動灌裝技術(shù)和設(shè)備發(fā)展也較成熟，采用口服液托包裝大輸液、粉針劑、預(yù)灌封注射器等在國內(nèi)有的生產(chǎn)優(yōu)點。

四、玻璃包裝材料可以反復(fù)多次使用，可以降低包裝成本。

五、玻璃包裝材料衛(wèi)生、有良好的蝕能力、不怕酸蝕能力和優(yōu)良的相容性，易于進行品包裝。

該口服液托以聚乙烯(HDPE)，聚丙烯CPP)為原料，利用螺桿式注射機成型設(shè)備生產(chǎn)，具體工藝過程可大致分為成型準(zhǔn)備、成型過程、成型后處理三個階段。

(1)成型準(zhǔn)備

成型準(zhǔn)備主要包括：注塑機的準(zhǔn)備和原料的準(zhǔn)備。注塑機的準(zhǔn)備需要清洗料筒，選用適當(dāng)?shù)拿撃_安裝模具以及對整個加工技術(shù)條件的正確把握等，是對溫度、壓力、時間三者的參數(shù)設(shè)置，在成型過程中塑化均勻、終制品的質(zhì)量良好。同時，根據(jù)制品成型時的性能和外觀質(zhì)量要求，將所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加劑等按相應(yīng)比例在混料機內(nèi)混合備用。

(2)成型過程

先，料筒外部的加熱裝置對料筒進行加熱，再將原料由料斗加入料筒，使原料在外部高溫下和螺桿擠壓下進行塑化。塑化是原料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到粘流狀態(tài)，并具有良好塑性的過程。料筒的不同加熱段提供不同的溫度段控制，料斗端的溫度較低，噴嘴端的溫度較不錯。由于螺桿的轉(zhuǎn)動，塑料與加熱的料筒內(nèi)壁摩擦前進，逐漸從固態(tài)轉(zhuǎn)化為粘流態(tài)，并對料筒壁和螺桿產(chǎn)生壓力。這種粘流態(tài)的壓力又迫使螺桿在旋轉(zhuǎn)的過程中緩慢水平后移，為下一步的注射提供位移上的準(zhǔn)備。螺桿在長度上可分為加料段、壓縮段和計量段，開槽不一，在整個注射過程中起到了輸送、壓實、塑化和施壓的作用。

當(dāng)螺桿位移達到預(yù)定值，停止轉(zhuǎn)動，由氣缸帶動柱塞前進，將塑料注射進入制作好的模具中。成型模具由動模和靜模契合而成，動模為陰模，靜模為陽模。塑料在模具內(nèi)經(jīng)歷充模一壓實一倒流一冷卻四個階段，待有足夠的剛度而不致扭曲變形時，制品被頂出，完成一個周期。此過程中，由鎖模系統(tǒng)實現(xiàn)模具的鎖合、啟閉和制品頂出動作。

一般來說，托盤成型條件應(yīng)著重考慮注射壓力、料筒溫度、模具溫度、注射速度、保壓冷卻時間等要素，對于各不同規(guī)格的托盤的大小、形狀、復(fù)雜程度的不同，其佳成型時間是通過反復(fù)實踐而確定的。

(3)成型后處理

頂出的制品沒有冷卻，它們在暴露的空氣中會逐漸冷卻并達到性能的穩(wěn)定。根據(jù)實際使用需要，為進一步增加托盤的摩擦力、承載強度和美觀程度，有進行后續(xù)的人工處理。例如剔除粗糙毛邊，在表面釘入橡膠墊，內(nèi)置鋼釘、鋼管等。